MyBB Pro

P30-ART


----
وب سایت جامع آب و هواشناسی ایران
محل تبلیغات شما؛ کلیک کنید
----
طراحي و آموزش قالبها و ریخته گری
زمان کنونی: ۴ ارديبهشت ۱۳۹۳، ۱۰:۴۵ صبح
کاربرانِ درحال بازدید از این موضوع: 1 مهمان
نویسنده: habib.kyo
آخرین ارسال: habib.kyo
پاسخ: 8
بازدید: 2401

ارسال موضوع ارسال پاسخ
 
امتیاز موضوع:
  • 15 رأی - میانگین امتیازات: 4.93
  • 1
  • 2
  • 3
  • 4
  • 5
طراحي و آموزش قالبها و ریخته گری
نویسنده پیام
۲۳:۰۶ عصر ۱۸ دي ۱۳۹۰ (آخرین ویرایش در این ارسال: ۴ ارديبهشت ۱۳۹۱ ۱۰:۵۳ صبح، توسط r.mosavi.)
ارسال: #1
*
عنوان : کاربر ویژه
رشته:
تحصیلات:سیکل
اعتبار: 19
ارسال‌ها: 30
وضعیت : آفلاین
جنسیت:

طراحي و آموزش قالبها و ریخته گری
آموزش قالب گیری دستیبه
1- مرحله اول آماده سازی ماسه قالبگیری
2.سرند کردن ماسه
3.قرار دادن مدل در نیم درجه پایینی و کبیدن ماسه با کوبه به طوریک میزان
4- تسمه کشیدن در پایان نیم درجه پایینی
5- بعد از کوبیدن ، با انگشت (به صورت راندوم)چند نقطه از سطح رویینیم درجه پایینی را فشار دهید تا از یک میزان کوبیده شدن آن مطمئن شوید
6_قالب را برعکس وبا احتیات روی زمین قرار دهید

7- حال نوبت خالی کردن ماسه روی مدل و در صورت امکان شیب دادن و یاماهیچه سازی و .... می باشد
8- این مدل نیاز به شیب دادن دارد
9- مرحله زدن پودر جدایش (احتیاط کنید این پودر سمی است)
10- با فرچه کوچک پودر را به تمام سطح قالب برسانید
11- اگر لوله راهگاه شما شیب دار و تا حدی استوانه ای است ، از قسمتباریک تر و کوچک تر آنرا بر روی سطح نیم درجه پایینی بگذرانید
11- راه گاه گذاری
بایدتوجه کرد که نقطه گذاشتن راهگاه مهم است . معمولا نقطه ای را برای راهگاه انتخابمب کنند که از آنجا مذاب بصورت همزمان محفظه قالب را پر کند)
........برای این کار از استاد خود کمک بخواهید و یا مشورت بگیرید
12- حالا باید نیم درجه رویی را بگذارید
13-کوبیدن نیم درجه رویی
14- تسمه کشیدن وصاف کردن سطح نیم درجه رویی و بعد از آن خالی کردندور حوزچه راهگاه در روی سطح نیم درجه بالا
15- بعد از خارج کردن لوله راهگاه ، نیم درجه رویی را بردارید
16-حالا نوبت خالی کردن حوزچه راهگاه وکانال های بار و یا ترمیمکار است
17 - مدل را با احتیاط خارج کنید
18 - در مرحله پایانی وقتی نیم درجه ها را باهم جفت کردید باید قبلاز بار ریزی آنرا با شعله خشک کنید . یا برای خشک شدن آن را دقایقی قبل از بارریزی کنار کوره بگذارید تا خشک شود .
موفق باشید
 
نقل قول این ارسال در یک پاسخ یافتن تمامی ارسال‌های این کاربر
۱۷:۲۱ عصر ۱۹ دي ۱۳۹۰ (آخرین ویرایش در این ارسال: ۱۹ دي ۱۳۹۰ ۱۷:۳۳ عصر، توسط habib.kyo.)
ارسال: #2
*
عنوان : کاربر ویژه
رشته:
تحصیلات:سیکل
اعتبار: 19
ارسال‌ها: 30
وضعیت : آفلاین
جنسیت:

قالبگیری در ماسه تر

قالبگیری ماسه تر
قدیمی ترین روش اتصال دانه های ماسه،استفاده از خاک رس و آب به عنوان چسب است.به این نوعماسه تر گفته می شود،زیرا دارای رطوبت است.البته میتوان آنرا در کوره هایی بادمایی پایین قرار داد تا خشک شده و استحکامش افزایش یابد.امروزه دیگر از روش خشککردن ادر کوره استافده نمی شود و به جای آن از چسبهایی با ترکیبات شیمیایی استافدهمی شود.اما ماسه تر همچنان پر کاربرد ترین روش قالبگیری خصوصا برای قطعات برایقطعات چدنی است.تا حدود 50 سال قبل، 90 درصد ریخته گری فولاد نیز در ماسه تر انجاممی شد.اما امروزه به جای آن از چسب هایی شیمیایی استفده می شود.در ابتدا از ترکیبطبیعی ماسه و خاک رس که حاوی 10 درصد یابیشتر خاک رس بوده استفاده می شود.پس از آندریافتند ک با اضافه کردن گرد زغال جداکردن قطعه چدنی از قالب آسان تر می شود وکیفیت سطح حاصل بهبود قابل توجهی می باید .دلیل این امر،این است که گرم شدن گردزغال به وسیله چدن مذاب باعث ایجاد نوعی از کربن که آن را کربن درخشان می نامندشده ؛که به وسیله چدن مذاب خیس نشده و کیفیت سطح را افزایش می دهد .به ماسه ای کهبرای قالب قطعات فولادی استفاده می شود گرد زغال اضافه نمی کنند.
زیراباعث افزایش نامطلوب کربن در سطح قطعه می گردد.ماسه با چسب خاک رس می تواند بارهابا افزودن آب و فرآوری دوباره استفاده گردد.اگرچه خاس رسی که تا دمای بالا گرمشده،مرده و خاصیت چسبندگی خود را از دست می دهد و مقداری از گرد زغال نیز در اثرحرارت به خاکستر تبدیل می گردد.لذا باید گرد ذغال خاک رس و آب جدید به ماسه افزودت ماسه خاصیت چسبندگی خود را مجددا به دست آورد .در اثر استفاده مکرر از ماسه،خاکرس مرده و خاکستر گرد ذغال باعث کاهش قابلیت عبوردهی گارها در ماسه می گردد و ممکناست باعث ایجاد عیوب در قطعه شود.
امروزهاز ماسه طبیعی به چز تعدادی از ریخته گری های آلومینیم کمتر استفاده می شود و اکثرریخته گریهای چدن از ماسه­های طبیعی تر مصنوعی که مخلوطی از ماسه سیلیسی شسته شدهبا مقدار کنترل شده خاک رس بنتونتی و مقدار کمی خاکستر گرد زغال دارد استفاده یمیکنند.در ریخته گری قطعات فولادی، ماسه تر حاوی بنتونیت( Bentoite)،نشاسته ذرت ( Starch) و گلوکز ذرت (Dextrin) می باشد،اضافه می کنند.دراین صورت ماسه به صورت یک سیستم در آمدهکه به صورت پیوسته بازیافت و دوباره مصرف می شود.کنترل سیستم ماسه برای دشاتن خواصیکنواخت ریخته گری، یک فناوری مهم و تاثیر گذار بر کیفیت قطعات ریخته شده است.

افزودنیهای ماسه تر:

1)زمینهاصلی:

معمولااز ماسه سیلیسی با عدد اندازه 60 تا 50 ( AFS) استفاده می شود.توزیعاندازه دانه ها نیز،اهمیت دارد.ماسه ای که روی سه تا پنج الک،90 درصد باقی ماندهبهترین نتیجه را حاصل می کند.دانه های گرد یا زیر زاویه دار نتایج خوبی میدهند.زیرا سیلان و قابلیت عبور گازهای ماسه مناسب است.در ریخته گری باید ،اندازهءدانه های ماسه قالب نزدیک به اندازه دانه های ماسه ماهیچه باشد،زیرا با افزودنماهیچه های مصرفی به ماسه بازیافتی،اندازه کلی ماسه تغییر نخواهد کرد.

2)خاکرس:

بهتریننوع خاک رس چسباننده ،بنتونیت است که دو نوع پایه کلسیم و پایه سدیم دارد.ماسه تریکه با بنتونیت پایه سدیم تهیه می شود استحکام تر در حد متوسط و استحکام خشک بالاییدارد که مقاومت به خرده شدن توسط فلز مذاب در آن افزایش یافته ولی مشکلاتی درمتلاشی کردن قالب پس از ریخته گری به وجود می آورد. بنتونیت مخلوط در واقع مخلوطتجاری بنتونیت پایه سدیم و پایه کلسیم است.با این ترکیب می توان خصوصیات دلخواه رابه دست آورد.اکثرا نیز از بنتونیت مخلوط استفاده می شود.خاک رس می تواند رطوبت رااز هوا جذب کند پس باید درجای خشک نگهداری گردد.

3)گردذغال:

اگرچه کاربرد اصلی آن در ریخته گری فلزات آهنی است ولی بعضی از آنها ریخته گری فلزاتغیر آهنی نیز استفاده می گردد..باید توجه کرد که اندازه دانه های گرد ذغال نبایدبسیار ریز باشد؛زیرا گرد ذغال نیاز به رطوبت ماسه را افزایش داده و هرچه ریزترباشد رطوبت بیشتری نیاز دارد که ممکن است اثرات مخربی بر قطعات ریخته گری داشتهباشد.گرد ذغال ریز قابلیت عبور گاز ماسه را کاهش داده ،بنابراین باید میزان لازم،گرد ذغال اضافه گردد.این میزان برای قطعات کوچک،2 تا 3 درصد و برای قطعات بزرگ 7تا 8 درصد است.افزودن گرد ذغال بیش از حد حفره هایی گازی را افزایش میدهد .گردذغال را باید درجایی نگهداری کرد که از خطر آتش سوزی در امان بوده و انبار به گونهای باشد که گرد ذغال های قدیمی اول مصرف شوند.

4)چسب های نباتی:

درریخته گری فولاد به منظور افزایش استحکام و چقرمگی ماسه تر استافده می شود.دو نوعکلی از چسب های نباتی،نشاسته ذرت(Starch) و گلوکز ذرت (Dextrin) اضافه می کنند.با اضافه کردن آب به این مخلوط ماسه و نشاسته دربین دانه های ماسه حالت ژله ای شکلی به وجود می آید.
روشهایچسباندن ماسه :
1)چسبطبیعی=خاک رس
2)چسبشیمیایی فعال شده به کمک 2 CO
3)رزینهای غیرCO 2

[font=Times New Roman]
 
نقل قول این ارسال در یک پاسخ یافتن تمامی ارسال‌های این کاربر
۱۷:۳۴ عصر ۱۹ دي ۱۳۹۰ (آخرین ویرایش در این ارسال: ۱۹ دي ۱۳۹۰ ۱۸:۴۲ عصر، توسط habib.kyo.)
ارسال: #3
*
عنوان : کاربر ویژه
رشته:
تحصیلات:سیکل
اعتبار: 19
ارسال‌ها: 30
وضعیت : آفلاین
جنسیت:

روش قالبگیری با گاز 2 CO
روش قالبگیری با گاز CO 2
Na2O.(X)SiO2+XH2O+CO2àNa2CO3+SiO2X(H2O)
این واکنش بین ماسه و سیلیکات سدیم ( آب شیشه) و CO2 است.
دراین فرآیند از سیلیکات سدیم به عنوان چسب اصلی جهت استحکام بخشی ماسه ها استفاده می شود .به طوری که در حالت تر وقتی که چسب سیلیکات سدیم با ماسه مخلوط شد آن را روی مدل ریخته گری یا داخل جعبه ماهیچه ریخته و با نیروی کم کوبیده می شود ت شکل خود را حفظ کند.سپس گاز CO2 به درون ماسه تزریق شده و باعث تکمیل واکنش استحکام بخشی ماسه شده و استحکام آن را به مقدار زیادی افزایش می دهد.

مزایای روش CO2


1)این روش شبیه قالبگیری ماسه تر بوده ،فقط استحکام آن بالاتر است.لذا برای نگه داشتن شکل قطعات پیچیده احتیاج به آرماتور بندی اضافی درون ماسه نیست.

2)استفاده از این چسب و اجرای روش قالبگیری نیاز به افراد متخصص و وسایل پیشرفته ندارد.

3)قالب و ماهیچه های تولید شده در این روش احتیاج به خشک شدن در گرم خانه ندارند.

4)قالبها و ماهیچه های تولیدی با این روش دارای صافی سطح و دقت ابعادی بالایی بوده ،لذا کیفیت سطح قطعه نهایی نیز بالا خواهد بود.

5)به علت وجود خاک رس خیلی کم دراین روش قابلیت عبور گاز در قالب و ماهیچه ها بالا است.

6)از نظر محیط زیست و سلامتی پرسونل این روش بر سایر چسبهای شیمیایی برتری دارد زیرا چسب سیلیکات سدیم غیر سمی، بی بو و غیر قابل احتراق است.

7)چون این چسب به راحتی در آب حل می شود لذا استفاده مجدد ماسه های مصرفی ممکن خواهد بود.
معایب روش CO2

1)عیب و محدودیت اساسی این روش مربوط به پایین بودن قابلیت خرد شوندگی قالب پس از اتمام رخیته گری است.

2)در ثابت نگه داشتن مقادیر چسب،ماسه و گاز CO2 در محدوده مشخصی باید دقت به خرج داد.زیرا خروج از آن منجر به اشکال در قالبگیری و ایجاد قطعات معیوب خواهد شد.

3)زمان نگهداری ماسه مخلوط با سیلیکات سدیم خیلی محدود است. یعنی باید سریعا عمل قالبگیری و گازدهی را انجام داد وگرنه در اثر جذب CO2 از هوا ماسه سفت می گردد.

4)ماهیچه ها و قالبهایی که پس از تزریق CO2 نیز سفت شده اند را نباید بیش از 24 ساعت نگهداری کرد ،زیرا با جذب CO2از هوا باعث ایجاد عیب می گردد.
اجزای روش CO2

1)سیلیکات سدیم :
سیلیکات سدیم (آب شیشه): سیلیکات سدیم سیال از تاثیر خاکستر سودایی مذاب(Na2O) روی ماسه سیلیسی خالص (Si2O) حاصل می شود.نسبت وزنی Si2O و Na2O به مدول آب شیشه معروف است و معمولا رقم آن در حدود 22/3 به 1 می باشد . مواد مذاب حاصل با این روش دارای ویسکوزیتهء خیلی بالایی هستند.این مواد را در اتمسفر تحت فشار و درجه حرارت بالا با آب مخلوط کرده تا غلظت آن تغییر نماید. آب شیشه به دست آمده با این روش بیشتر در صنایع مواد شوینده استفاده می شود.جهت تهیهء آب شیشه مناسب برای ریخته گری حدود 6/1 به 1 است که در شرایطی همچون مایچه سازی می واند تا 2/1 به 1 نیز کاهش یابد. معمولا در صنعت برای مشخص کردن آب شیشه علاوه بر مدول دانسیته (غلظت)آن در مقیاس تادل (Twaddel) نیز که با علامت Tw نشان داده می شود،باید بیان گردد.عدد Tw با ضرب دو رقم بعد از میز چگالی آ ب شیشه در عدد 2 به دست می آید .مثلا اگر چگالی آب شیشه 4/1 گرم به سانتیمترمربع باشد.مقدار Tw برابر 80 خواهد شد.
2)ماسه مصرفی

الف)خلوص ماسه:ماسه باید عاری از رطوبت باشد تا نتوان بر روی نسبت های دقیق موجود در ترکیب اثر گذارد.در این حالت میزان رطوبت مخلوط نباید از 256/0 افزایش پیدا کند.

ب) شکل و اندازه ماسه: باریز شدن اندازهء دانه های ماسه، استحکام آن نیز بالا خواهد رفت.همزمان با عمل هم مصرف سیلیکات سدیم افزایش می یابد و هم قابلیت عبور گاز هم می گردد.لذا تا حد امکان باید از ماسه های درشت تر استفاده کرد.معمولا عدد ریزی مناسب در حدود 55 تا 85AFS است.شکل دانه های مصرفی باید گرد و کروی باشد.

ج)خاک رس ماسه: عمدتا وجود خاک رس از نوع بنتونیتی در مخلوط ماسه موجب می شود که استحکام آن پس از گازدهی افت یابد.بنابراین ارگ لازم بود به ماسه خاک رس اضافه گردد از خاک رس کائولیت استفاده می کنیم و اصولا برای افزایش قابلیت متلاشی شدن ماسه پس از ریخته گری تا حدود5/2 درصد وزنی خاک رسی کائولینی اضافه می کنیم.

مواد افزودنی به مخلوط ماسه:

پودر گرافیت:به منظور افزایش کیفیت سطح قطعه و همچنین کاهش استحکام پس ماند به مخلوط ماسه افزوده می شود.مقدار گرافتی حدود 1درصد است و افزایش بش از حد موجب می شود که تاثیرات سوئی بر استحکام خشک اتفاق بیفتد.بعضی اوقات از شکر (اضافه چغندر قند) و دکسترین به عنوان کاهنده استحکام پسماند استفاده می گردد.افزودن حدود 2 درصد از این مواد موجب افت استحکام پس ماند خواهد شد.

مخلوط شدن ماسه با چسب و افزودن مخلوط کردن ماسه با چسب سیلیکات سدیم و سایر افزودنی ها باید به طور کامل همگن عملی شود وگرنه اگر مناطقی از مخلوط چسب و افزودنی ها به صورت توده ای بدون خلوط شدن بماند موجب ایجاد اشکالات زیر می گردد؛

1)واکنش استحکام بخشی چسب و ماسه کامل عملی نمی شود.

2)در بعضی نقاط رسوبات Na2O ،انباشته شده که موجب افت شدید نقطه زینتر ماسه می گردد.

3)استحکام قالب پس از عمل گازدهی یکنواخت نخواهد شد.

4)روان و سیال بودن ماسه در حین قالبگیری با اشکال مواجه می شود.
روشهای مختلف گازدهی ماسه:

گازدهی با پروب:این روش مرسومترین نوع گازدهی قالب می باشد و به این صورت انجام می شود که میله هایی با قطر حدود 3 میلیمتر در ماسه فشرده شده فروکرده تا قالب سوراخ شود.باید توجه داشت که فاصله نوک فرورفتگی از محل تماس مذاب با قالب حدود 25 میلیمتر فاصله داشته باشد.

فاصله بین هر دو سوراخ به میزان 150 میلیمترکافی است.پس از آن درهر یک از سوراخ ها CO2 می دمیم.دبی گاز حدودا 4 تا 7 کیلوگرم­برساعت و فشار آن 20 تا 40 PSI است.

گازدهی با محفظه:در این روش که برای قطعات بزرگ استفاده می گردد و معمولا ماسه سیلیکاتی فقط روی لایه ای از مدل ریخته می شود،استفاده می گردد.در این جا پس از درآوردن مدل از قالب یک صفحه روی طرف باز درجه گذاشته و کناره های آن را با سطح لبه درجه آب بندی می کنیم و پس از آن گاز CO2 دمیده می شود.

گازدهی از سطح مدل:در این قبیل قالبها،گازدهی از سطح مدل انجام می شود. به این صورت که در نقاط مختلف از مدل،سوراخهایی ایجاد کرده و در سر هر سوراخ یک سوپاپ یک طرفه نصب می شود به طوری که از داخل ستون ماسه به سوراخ ها جلوگیری می شود ولی از طرف دیگر گاز می تواند به راحتی عبور کرده و وارد حجم ماسه شود.

مقدار فشار گاز لازم:هر چه قدر عدد ریزی ماسه افزایش یابد به همان نسبت نیز مقدار چسب مصرفی بیشتبی می شود از طرف دیگر هر چه قدر مقدار چسب بیشتر گردد مقدار ماسه مصرفی نیز بیشتر خواهد شد.باید در نظر دشات که نوع منحنی تغییرات استحکام فشاری ماسه نسبت به مقدار گاز CO2 مصرفی نیست و هموغره با افزایش CO2 استحکام افزایش نمی یابد و تنا در مراحل اولیه است که این افزایش مشاهد می شود.در هر اندازه دانه­های ماسه خاص ین فشار زمان گازدهی در ناحیه مشخصی منجر به بیشترین استحکام شده و پس از آن استحکام کاهش می یابد.
بیشترین استحکام برای انواع ماسه در حوالی 5 تا 20 است .(PSI*min).
اگر زمان و فشار گازدهی را از این میزان بیشتر کنیم استحکام کاهش می یابد. این افت استحکام در اثر پدیده­ای به نم بیشگازدهی نامه می شود.در این پدیده به جای رسوبات چسبناک سیلیس ژله ای در بین دانه های ماسه مواد غیر چسبی دیگری به نام ( بی کربنات سدیم) رسوب خواهد کرد که موجب کاهش یا از بین رفتن تمام اتصالات بین دانه اهی ماسه خواهد شد.تجربه نشان می دهد که بیشترین استحکام موقعی به دست می آید که سطح فشار گاز پایین بوده و زمان گازدهی را طولانی انتخاب کنیم.این روش در عمل به این صورت است که عمل گازدهی به مقدار کمی توسط گاز فشار پایین شروع شده و میزان گاز را به حد نهایی نمی رسانیم.مابقی گاز مورد نیاز از طریق نگه داشتن قالب در هوای آزاد انجام می شود.
موارد کاربرد قالبگیری CO2
از این روش می توان در پروسهء قالبگیری و ماهیچه سازی در اکثر موارد ساتفاده کرد.اما در بعضی از روشها این مورد مرسومتر است.

1)قالبگیری در کف کارگاه:معمولا در این روش قالبگیری قالبها از نظر ابعادی وسیع بوده و در کف کارگاه درون گودال ایجاد شده یا در جه­های آن به وسیلهء آجرچینی روی کف ایجاد می شود.

2)ماهیچه سازی :به علت بالا بودن دقت ابعادی این روش اکثر ماهیچه­ها به این روش ساخته می شود.از طرفی چون استحکام ماسه­ها کم است.لذا مخلوط ماسه و چسب سیلیکات می تواند به شکل ماهیچه­های پیچیده ساخته شود.
 
نقل قول این ارسال در یک پاسخ یافتن تمامی ارسال‌های این کاربر
۱۹:۰۶ عصر ۱۹ دي ۱۳۹۰
ارسال: #4
*
عنوان : کاربر ویژه
رشته:
تحصیلات:سیکل
اعتبار: 19
ارسال‌ها: 30
وضعیت : آفلاین
جنسیت:

ریخته گری گریز از مرکز
ریخته گری گریز از مرکز
معمولا برای تولید لوله استفاده می شود.قالب را با سرعت دوران می دهیم .مذاب با سرعت به طرف انتهای قالب هدایت می شود.(لوله چدنی)
· ریختن مذاب در قالب در حال دوران
· عقب کشیدن قالب برای ایجاد طول لوله
· بیرون اندازی لوله
مزایای ریخته گری گریز از مرکز
· جدایش ناخالصی و گازها
· انجماد تحت فشار،به علت نیروی گریز از مرکز مذاب
· تحت فشار جامد می شود بنابراین دارای تخلخل کمتری است.
· حذف ماهیچه
· حذف سیستم راهگاهی و امکان تولید انبوه
روشهای ریخته گری گریز از مرکز
الف)آبگرد(دی لاوود)
ب)قالب گرم
آبگرد:
در سال 1920 یک دانشمند برزیلی قالب فولادی آلیاژی است و داخل یک محفظه که آب هست،قرار داد.نه دلیل وجود جریان آب در اطراف قالب،انجماد سریع صورت گرفته و گردش دورانی قالب باعث گردید همواده انجماد از سطح دیواره به سمت داخل انجماد صورت گیرد.دستگاه های آبگرد ،قادرند لوله به قطر 500 میلیمتر و طول 6متر با ظرفیت 13 لوله در ساعت تولید کنند.(برای تولید چدن سفید)
روش قالب گرم:
این روش توسط یک شرکت آلمانی ابداء شد.برای تولید چدن خاکستری (چدن خاکستری از چدن داکتیل نشکن تولید می شود.)که با پیشرفت فرآیند توانستند چدن نشکن هم تولید کنند.در این روش قالب،دیواره ضخیم از نجس چدن یا فولاد آلیاژی دارد به دلیل ضخامت بالا انجماد این روش با تاخیر بیشتر انجام شده و شرایط ایجاد گرافیت را تسهیل می کند.قبل از ریختن مذاب قالب حود 250 درجه سانتیگراد گرم میشود و پس از هر مرحله ریخته گری با اسپری آب به سطح خارجی قالب را خنک می کنند.
در عمل سرعت دوران یموجب نیروی گریزاز مرکزی بین 60 تا 80 گرم برای قطعه ریخته گری می گردد.
تکنولوژی آماده کردن ذوب
مشخصات مواد اولیه:
معمولا مذاب برای تولید داکتیل با استفاده از شارژ قراضه های فولاد مرغوب،شمش چدن و مواد برگشتی تشکیل می شود.
مناسبترین نسبت قراضه به چدن 70 به 30 است.به کارگیری قراضه دارای مشکلات زیر است:
· کاهش راندمان ذوب دهی کوره
· تسهیل در خردگی جداره نسوزکوره
· بالا رفتن میزان مواد کمک ذوب مانند گرافیت و فروسیلیس
· مصرف انرژی زیاد
چدن = آهن+ کربن
سفید (کربنFe3c ) عملیات حرارتی = مالیبل
خاکستری (گرافیت) + منیزیم=داکتیل
منیزیم تنشهای سطحی گرافیت را تغییر می ده و باعث کروی شدن آن می شود.
داکتیل کردن مذاب توسط منیزیم خالص یا آلیاژ فروسیلیس میزیم(FeSi-Mg) و یا آلیاژ منیزیم سدیم( Ce-Mg) به روشهای مختلف صورت می گیرد.
حساس ترین مرحله تولید چدن داکتیل میزان بازیابی منیزیم به عنوان ماده کروی کننده می باشد.
متغییر های اثر گذار روی بازیابی منیزیم:
· ترکیب شیمیایی و درجه حرارت مذاب
· اندازه و غلظت مواد کروی کنند.
· روش تلقیح منیزیم.(وارد کردن منیزیم به مذاب)
مقدار منیزیم که می تواند گرافیت کروی تشکیل دهد به میزان اکسیژن و گوگرد در مذاب بستگی دارد و بین 03/0 تا 06/0 درصد متغیر است.دمای مناسب جهت اضافه کردن منیزیم بین 1450 درجه سانتیگراد تا 1500 درجه سانتیگراد خواهد بود.
(هرچه گوگرد مذاب کمتر باشد،میزان منیزیم اضافه شده نیز کمتر خواهد بود.)
اندازه مواد باید به گونه ای باشد که سطح آنها به قدری زیاد نباشد که به سرعت بسوزد و به مذاب نرسد.همین طور نباید به قدری کم باشد کهزمان طولانی برا ی حل احتیاج داشته باشد.
روش پاتیل سرباز:در این روش مواد کروی کننده به سرعت آلیاژ به کار می روند.آلیاژ کروی کننده در ته پاتیل تا حدود 1200 درجه سانتیگراد پیش گرم می شود.پس از آن متناسب با وزن آلیاژ کروی کننده بر روی آن پدن مذاب می ریزیم.هرچه با سرعت بیشتری چدن ریخته شود مقدار بازیابی بیشتر خواهد بود.
روش ساندویچی:
در این روش آلیاژ منیریم در قسمت گود ته پاتیل قرار داده شده و روی آن را با ورقه فولادی می پوشانیم.بازیابی منیزیم در این روش به مراتب بیشتر از روش قبل است.احتمالا به علت ذوب ورقه فولادی و در نتیجه کاهش درجه حرارت چدن احتمال سوختن منیزیم در اثر اکسیداسیون کاهش می یابد.برای جلوگیری از شناور شدن ورقه فولادی و در عین حال،سریع ذوب شدن آن ضخامت ورقه باید بین 1.5 تا 2 درصد وزن چدن باشد تا شیب دمایی لازم ایجاد گردد.
روش فروبری:
در این روش منیزیم با غلظت بالا در ظرفی شبیه ناقوس به عمق پاتیل پر از مذاب فروبرده می شود به انی ترتیب از بالا آمدن مواد کروی کننده جلوگیری می شود و میزان بازیابی افزایش پیدا می کند.این ظرف در محیط بیرونی سوراخهایی دارد تا منیزیم داخل ظرف بتواند از آن خارج شود.حداقل عمق لازم برای فروکردن 60 سانتیمتر است.
روش تزریق مفتول:
در این روش آلیاژمحتوی منیزیم در داخل مفتول که در حقیقت ،غلاف فولادی می باشد قرار گرفته و توسط یک ماشین مخصوص به داخل مذاب فرو می رود.سرعت تزریق باید به گونه ای باشد که غلاف فولادی در طبقات فوقانی مذاب نشود تا منیزیم به پایین پاتیل برسد.
پوشش سطح داخلی قالب در روش آبگرد:به منظور جلوگیری از خوردگی قالب و افزایش عمر آن و همچنین خروج آسان لوله از قالب و کاهش تخلخل و بهبود ساختار میکروسکوپی لوله از پودر فورسیلیکون به عنوان ماده پوشش دهنده سطح قالب استفاده می کنند.این پودر از طریق یک لوله فولادی مقاوم به حرارت که در زیر ناودانی مونتاژ شده و قبل از این که مذاب در ناحیه ای ریخته شود،این پودر را در آنجا می ریزند.
پوشش سطح داخلی قالب گرم: در این روش جهت کاهش سرعت سرد شدن و سهولت خروج لوله از قالب به وسیله پوششی به تریکب زیر پوشانده می شود.
· بنتونیت سدیم ( نوعی خاک رس ) به میزان 1کیلوگرم در ده لیتر آب
· افزودن 90 لیتر آب به مخلوط حاصل
· افزودن CaSi به مخلوط فوق
· در این نوع قالب ماده پوششی با فشار 7/0 تا 1 بار به سطح داخلی قالب اسپری می شود
 
نقل قول این ارسال در یک پاسخ یافتن تمامی ارسال‌های این کاربر
۱۹:۱۳ عصر ۱۹ دي ۱۳۹۰
ارسال: #5
*
عنوان : کاربر ویژه
رشته:
تحصیلات:سیکل
اعتبار: 19
ارسال‌ها: 30
وضعیت : آفلاین
جنسیت:

ریخته گری دقیق
ریخته گری دقیق
در ریخته گری دقیق از موادی قبیل موم، پلاستیک، یونولیت به عنوان مدل از بین رونده و محلول دوغابی سرامیکی مانند پودر سیلیس، زیرکون و گچ حل شده در حلال های مشخص به عنوان قالب استفاده می شود.پس از تزریق مدل مومی در قالب و مونتاژ مدل ها بر روی هم به طریق فروبردن آنها داخل دوغاب سرامیکی یک لایه نازک سرامیکی روی آن می نشیند. با قرار دادن آن در درجه حرارت اتاق لایه سرامیکی خشک می شود و استحکام پیدا می کند. برای افزایش استحکام این عمل را چندین بار تکرار می کنند. سپس با قرار دادن این پوسته سرامیکی درون کوره موم داخل آن ذوب می شود و تنها پوسته سرامیکی خالی باقی می ماند.برای افزایش استحکام بیشتر دور آن را ماسه می ریزند و سپس مذاب در آن ریخته می شود.این روش هزینه بالایی دارد اما دارای مزایای زیر است؛
1)تولید انبوه و سریع قطعات با اشکال پیچیده
2)چون مواد قالبگیری دوغاب سرامیکی است، دقت ابعادی و صافی سطح قطعات تولید شده به طور قابل ملاحظه ای بالا است.
3)علرغم این که این روش برای ریخته¬گری قطعات ظریف به کار می رود در بعضی موارد می توان قطعاتی به وزن 30 کیلوگرم نیز تولید نمود.
4)میزان عملیات ماشینکاری قطعه به حداقل می رسد.
5)نوع قالب و ریخته مذاب این امکان را می دهد که مذاب مذاب ریزی را در خلا انجام دهیم.
ساخت مدل مومی ؛
دقت مدلهای مومی تولید شده تاثیر مستقیم روی کیفیت و صافی سطح قطعات دارد.برای قالب های تولید انبوه از فولاد یا چدن به عنوان جنس قالب استفاده می شود برای تعداد کم از قالب های چوبی یا گچی نیز می توان استفاده کرد.
خواص موم؛
انواع مختلف موم های صنعتی که مشتقات نفتی هستند و موم های طبیعی وجود دارد.
خواص موم مورد استفاده (Wax)
1)مقدار خاکستر آن نباید بیش از 05/0 درصد وزنی باشد.
2)سیالیت آن در هنگام مذاب بودن بالا باشد.
3)استحکام موم منجمد شده بالا باشد.
4)انقباض و انبساط آن کم باشد باعث تغییر ابعاد و یا ترک خوردن پوسته نگردد.
5)موم باید سطحش سازگار با مواد قالبگیری باشد.
6)موم ها باید غیرسمی باشند.
مونتاژ مدل مومی
در مواقعی که به علت پیچیده بودن شکل قطعه نتوان مدل مومی یکپارچه تهیه کرد لازم است که با استفاده از تکه های جداگانه و مونتاژآن این کار را انجام داد.
ساخت مدل مومی
در مواقعی که ساخت مدل های مونتاژی از نظر فنی ممکن نباشد از موم حل شونده کمک گرفته می شود.بدین صورت که ابتدا مدلهای کمکی حل شونده تهیه می شود .واضح است که ساخت قالب آنها باید امکان پذیر باشد.در مرحلهء بعد این مدلهای حل شونده را مونتاژ می کنیم و سپس در فضاهای خالی آن موم اصلی حل نشونده را تزریق می نمایی.سپس این مجموعه را داخل حلال گذاشته تا موم حل شونده از بین برود.حال می توان از این مدل برای قالبگیری استفاده کنیم.
سایر مواد مناسب برای مدل
پلی استیرن،مواد ترکیبی بر مبنای اوره، جیوه
مواد قالبگیری: هر نوع دوغاب باید خواص زیر را داشته باشد.
الف)دیرگداز بودن و مقاومت به درجه حرارت بالا مذاب
ب)پایداری ابعادی قالب در اثر گرمایشی ناشی از ذوب ریزی
ج)پایداری خواص فیزیکی و شیمیایی دوغاب و سازگاری آن با جنس مذاب
د)دانه بندی و شکل دانه ها باید به گونه ای باشد که قابلیت عبور گاز به حدکافی باشد.
انواع چسب دوغاب:مهمترین چسب های به کار رفته در این روش اتیل سیلیکات،سیلیس کلوئیدی و گچ می باشد.علاوه بر این مواد که مولفه های اصلی تشکیل دوغاب که سرامیکی یعنی مواد دیرگذاز، چسب و حلال مواد دیگری نیز به عنوان افزودنی ممکن است اضافه گردد که شامل مداد زیر است:
الف)مواد لازم برای کنترل ویسکوزیته
ب)مواد مرطوب کننده برای کامل مرطوب شدن سطح مدل توسط دوغاب
ج)مدا جلوگیری کننده از کف کردن و ورود هوا به دوغاب
روش موم زدایی:
پس از این که قالبها کاملا خشک شد لازم است که مدل مومی داخل آن به طریقی ذوب شده و بیرون ریخته شود.در این رابطه یکی از عوامل بسیار مهم انبساط موم است.
الف)استفاده از حرارت به همراه فشار خارجی:
یکی از روشهای جلوگیری از ترک خوردن پوسته اعمال فشار خارجی توسط ساچمه یا ماسه گرم است. در این روش قیف سرامیکی را بر عکس قرار داده و اطراف آن را با ماسه یا ساچمه داغ پر می کنیم.در این روش دمای ساچمه حدودا 400 درجه سانتیگراد است.که گرمای لازم برای ذوب موم با دمای 80 درجه سانتیگراد را فراهم می کند.علاوه بر آن فشار وزن ساچمه ها به جلوگیری از ترک خوردن قالب کمک می کند.
ب)استفاده از حلال مومی:
در این روش از بخار گرم حلال موم برای موم زدایی استفاده می¬شود.روش کار به این صورت است که بخار حلال موم از سطح خارجی پوسته و از طریق منافذ ریز موجود در آن فشار به داخل آن نفوذ می کنند و به محض تماس با موم شروع به حل کردن آن می نماید با این عمل مقداری فضای خالی ایجاد شده که می تواند انبساط موم را در اثر حرارت دهی بعدی آزادنه تحمل کند.بقیه عمل ذوب کامل موم به راحتی و بدون ترک خوردن قالب در کورهء معمولی صورت می گیرد.
ج)ذوب در کوره با دمای بالا:
در این روش پوسته ها را در داخل کوره ای با دمای حدود 1000 درجه سانتیگراد قرار می دهیم.و به این وسیله شیب حرارتی زیادی ایجاد می شود به گونه ای که دمای پوسته به شدت بالا بوده در حالی که مرکز موم هنوز دارای دمای پایین است.لذا تنها پوستهء خارجی موم ذوب می شود.این مقدار موم ذوب شده فضای کافی برای انبساط موم جامد را فراهم کرده و دیگر نیازی به درجه حرارت بالا نیست و می توان ادامه ذوب را در کورهء معمولی انجام داد.
د) ذوب در اتوکلاو:
اتوکلاو کوره ای است که در آن بخار گرم به سطح خارجی قالب گرما داد و همزمان آن را تحت فشار قرار می دهد.فشار اعمالی از ترک برداشتن قالب در اثر انبساط موم جلوگیری کرده و حرارت بخار باعث ذوب کامل موم می شود.
پیش گرم کردن قالبها:
قبل از این که مذاب ریزی انجام شود لازم است تا قالبها پیش گرم شود.علل آن به شرح زیر است:
1)سوزاندن تمام بقایای موم
2)کمک به قابلیت پرکنندگی مقاطع نازک توسط مذاب
3)کاهش عیوب گرم قالب نظیر ترکهای گرم
درجه حرارت پیش گرم کردن قالبهای سرامیکی پوسته ای برای قطعت آهنی حدودا 1000 درجه سانتیگراد است که برای فلزات غیر آهنی با دمای ذوب پایین در حدود 550 تا 650 درجه سانتیگراد خواهد بود.
ذوب ریزی:پس از آنکه قالبها کاملا مستحکم شد و درجه حرارت پیش گرم هم به حد لازم رسید نوبت به مرحله مذاب ریزی است. مرسوم ترین روش مذاب ریزی ریختن ثقلی مذاب توسط پاتیل است.در صورتی که قطعه ریخته گری خیلی نازک بوده یا بسیار پیچیده باشد نیروی ثقل برای پرکردن قالب کافی نیست و باید نیروی خارجی دیگری نیز اعمال شود.مرسوم ترین اعمال نیروی خارجی این روش ریخته گری نیروی گریز از مرکز است.
 
نقل قول این ارسال در یک پاسخ یافتن تمامی ارسال‌های این کاربر
۱۹:۱۵ عصر ۱۹ دي ۱۳۹۰
ارسال: #6
*
عنوان : کاربر ویژه
رشته:
تحصیلات:سیکل
اعتبار: 19
ارسال‌ها: 30
وضعیت : آفلاین
جنسیت:

قالبگیری به روش پوسته ای
قالبگیری به روش پوسته ای:
قالبگیری پوسته ای از طریق پاشیدن مخلوط ماسه سیلیسی یا زیرکونی و چسب های ترموست روی مدل و صفحه مدل فلزی گرم شده ایجاد می شود .حرارت متصاعد شده از مجموعه صفحه مدل فلزی باعث می شود که چسب ترموست موجب در ماسه ذوب شده و دانه های ماسه به هم بچسبند.گرمای صفحه فلزی تا هر عمقی که نفوذ کن تاهمان عمق پوسته سخت می شود و مابقی ماسه برای استفاده مجدد در مخزن ریخته می شود.با ایجاد دو پوسته و چسباندن آنها به هم،حفره قالب تشکیل می گردد.برای محکم شدن صفحات و جلوگیری از شکستن آنها،پشت آنها را با ماسه معمولی پر می کنیم. برای اولین بار این روش توسط شخصی به نام کرونینگ در آلمان به اجرا در امد و امروزه در بسیاری از کشورها،به عنوان روش کرونینگ ساخته می شود.
مزایا
1)دقت ابعادی قطعات رخیته شده نسبت به ماسه تر،خیلی بالا بوده و در نیتجه می توان اضافه بار ماشینکاری کمتری را در نظر گرفت.
2)صافی سطح قطعات تولید شده در این روش نسبت به ماسه تر خیلی بالاست
3)میزان ماسه مورد نیاز در این روش خیلی کم است.
4)ایجاد اشکال پیچیده امکان پذیر است.
5)قابلیت عبور گاز در این روش به علت نازک بودن دیواره قالب،خیلی بالاست.
معایب:
1)وزن قطعات تولیدی محدود است و تا حدود 200 کیلوگرم می باشد.
2)هزینه ساخت مدل به علت اینکه باید ا زجنس فلز باشد بالا است.
3)هزینه چسب ترموست و ماسه بالا است.
4)ایجاد محل راهگاه و تغذیه در تمام نقاط قالب امکان پذیر نیست و اجبارا باید در سطح جدایش منظور شود.
خواص ماسه مورد استفاده در این روش:در این روش ،از ماسه سیلیسی یا زیرکونی استفاده می شود و لازم است مواد ناخالص آن از قبیل مواد آلی و خاک رس، خیلی کم باشد.مقدار خاک رس برای ماسه های سیلیسی ماکزیمم 2 درصد است و برای ماسه های زیرکونی کمتر از این مقدار باید باشد.شکل دانه های ماسه،روی استحکام پوسته ها موثر است.به گونه ای که جهت بالا بردن استحکام آن ها بهتر است از دانه های سوزنی استفاده شود.اما برای ماهیچه ها جهت بالا بردن قابلیت عبور گاز،از ماسه های کروی استفاده می شود.
از چسب های اوره فرم آلدهید می توان استفاد کرد.این چسب ها هم ، احتیاج به کاتالیز اسیدی دارند.
خواص چسب ترموست یا ریزین :رزین های مورد استفاده اکثرا از ترکیبات فنول فرم آلدهید هستند که جهت تسریع واکنش به عنوان کاتالیز از هگزامتیلن تتراآمین استفاده می شود.اکثرا این مواد کاتالیز به اختصار هگزا نامیده می شوند.چسب فنول را به صورت های مختلفی مانند پودر جامد و مایع و همچنین ورقه¬های جامد استفاده می شود.در حالتی که از حلال الکلی استافده می شود خط اشتعال وجود دارد.بنابراین بهتر است که از حلال های آلی دیگر استفاده کرد.
برای جلوگیری از پخش شدن گردوغبار مضر درهنگام قالبگیری از دانه¬های ماسه که قبال توسط چسب فنول پوشش نازکی رو یآن ایجاد شده،استفاده می شود.این ماسه را از قبل پوشش داده شده یا در اصطلاح pre-coated یا در اصطلاح فارسی ماسه چراغی می گویند.(یعنی وقتی روی حرارت می گیریم،سفت می شود.)به منظور صافی سطح پوسته از مواد سیال جداکننده به نام وکس(Wax) استفاده می شود.برای افزایش مقاومت پوسته در حین بیرون اندازی از قالب و جلوگیری ازترک برداشتن آن،از ماده ای به نام Vinsol استفاده می شود.برای راحت جدا شدن پوسته از مدل،ازمواد روغن کارجامد مانند استئارات کلیسم یا استئارات روی استفاده می شود.
مکانیزم قالبگیری به روش پوسته ای ( Shell Moulding)
1)مدل و صفحه مدل:در این روش تنها از مدل های فلزی که اکثرا از جنس چدن خاکستری هستند استفاده می شود.از آلیاژهای آلومینیم نیز می توان استفاده کرد ولی در مقابل خستگی حرارتی مقاوم نیستند.
2)گرمایش مدل و صفحه مدل:گرمایش می تواند هم به روش گازی و هم به روش الکتریکی انجام شود.در سیستم های گاز سوزه مشعل ها بیشتر از زیر صفحه مدل آن را گرم می کنند.اگر بخواهیم صفحه ای را از بالا گرم کنیم( به روش گازی) باید روی مشعل یک سرپوش نصب گردد تا از اتلاف حرارت جلوگری شود؛از روش الکتریکی هم می توان استافده نمود.در این حالت از لامان های میله ای شکل،سیمی یا صفحه ای استفاده می شود.اکثرا المان ها در زیر صحفه مدل و در داخل شیارهای ماشینکاری شده در آن جاسازی می شود.
3)مراحل قالبگیری ماشینی ( روش قالبگیری پوسته ای)
1)مخلوط ماسه و چسب،روی مدل گرم ریخته شده و در بعضی موارد به کمک هوا بر روی آن پاشیده می شود.برای استحکام بخشی لایه ماسه، دمای مدل حدود 250 تا 300 درجه سانتیگراد می باشد.زمان مورد نیاز نگهداری پوسته روی مدل بسته به ضخامت مورد نظر 5 تا s40 خواهاد بود.
2)وقتی ضخامت مورد نظر ماسه سفت شد مدل را 180 درجه سانتیگراد چرخانده تا ماسه سفت نشده آن پایین بریزد.
3)جهت افزایش استحکام پوسته آن را تا دمای 500 تا 600 درجه سانتیگراد گرم می کنیم.
4)پس از آنکه استحکام پوسته ها به حد کافی بالا رفت،توسط سیستم بیرون انداز(پران) از روی صفحه مدل جدا می شود.
5)در این مرحله پس از آنکه دو پوسته قالب آماده شد،در صورت ماهیچه خور بودن ماهیچه ها را در سر جای خود گذاشته و دو پوسته را به هم می چسبانیم.جهت اعمال نیروی کامل به پوسته ها، بدون شکستن آن-ها،معمول ترین روش این است که پوسته ها را در وسط لایه ای انعطاف پذیر مانند برزنت قرار داده و به کمک پمپ خلاء هوای آن را تخلیه کنیم.لذا فشار اتمسفر نیروی یکنواختی جهت چسباندن پوسته ها اعمال می-کند.
انواع ماشین های قالبگیری:
در ماشین های مختلف،کم و بیش 5 مرحله بالا انجام می شود.یکی از ماشین های معمول قالبگیری به کمک دوران مخزن است.
 
نقل قول این ارسال در یک پاسخ یافتن تمامی ارسال‌های این کاربر
۱۹:۱۹ عصر ۱۹ دي ۱۳۹۰ (آخرین ویرایش در این ارسال: ۱۹ دي ۱۳۹۰ ۱۹:۱۹ عصر، توسط habib.kyo.)
ارسال: #7
*
عنوان : کاربر ویژه
رشته:
تحصیلات:سیکل
اعتبار: 19
ارسال‌ها: 30
وضعیت : آفلاین
جنسیت:

روش ریخته گری دایکاست
روش ریخته گری دایکاست
فهرست :
· مقدمه
· مزایای تولید از طریق دایکاست
· محدودیت‌های روش دایکاست
· انواع ماشین‌ های دایکاست
· ماشین‌های دایکاست با سیستم تزریق محفظة گرم
· دستگاه دایکاست با سیستم تزریق محفظة سرد
مقدمه :
دایکاست یا ریخته‌گری تحت فشار عبارت است از روش تولید قطعه از طریق تزریق فلز مذاب و تحت فشار به درون قالب. روش دایکاست از این نظر که در آن فلز مذاب به درون حفره‌ای به شکل قطعة ریخته شده و پس از سرد شدن قطعة مورد نظر به دست می‌آید، بسیار شبیه ریخته‌گری ریژه است. تنها اختلاف بین این دو روش نحوة پر کردن حفرة قالب است.
در قالب ریژه فلز مذاب تحت نیروی وزن خود سیلان پیدا می‌ کند و به درون قالب می‌ رود، حال آنکه در روش دایکاست فلز مذاب تحت فشار و سرعت بیشتری به درون قالب می‌رود. به همین دلیل در دایکاست قطعات با اشکال پیچیده‌ تری را می‌توان تولید کرد.
در قالب‌ های دایکاست پس از بسته شدن قالب، مواد مذاب به داخل یک نوع پمپ یا سیستم تزریق (بسته به طرح دستگاه) هدایت می‌ شوند، سپس در حالی که پیستون پمپ، مواد مذاب را با سرعت از طریق سیستم تغذیة قالب به داخل حفره می‌ ‏فرستد، هوای داخل حفره از طریق سوراخ‌های هواکش خارج می‌شود. این پمپ در بعضی از دستگاه‌ها دارای درجه حرارت محیط و در برخی دیگر دارای درجه حرارت مذاب است.
معمولاً مقدار مواد مذاب تزریق شده بیش از اندازة مورد نیاز برای پر کردن حفره است تا سرباره‌ گیرها را پر کند و حتی پلیسه ها را در اطراف قطعه به وجود آورد. سپس در مرحلة دوم زمانی که مادة مذاب در حال سرد شدن در داخل حفره است، پمپ همچنان فشار خود را ادامه می‌دهد. در مرحلة سوم قالب باز شده و قطعه به بیرون پرتاب می‌شود.
در آخرین مرحله همچنان که قالب باز است داخل حفره قالب تمیز و در صورت نیاز روغنکاری شده و دوباره قالب بسته و آمادة تکرار عملیات قبل می‌شود.
مهترین مزایای تولید از طریق دایکاست عبارت‌اند از:
· اشکال پیچیده‌تری را می‌توان تولید کرد.
· به دلیل آنکه قالب با سرعت و تحت فشار پر می‌شود قطعات با دیواره‌های نازکتری را می‌توان تولید کرد و خلاصه آنکه در این روش نسبت طول قطعه به ضخامت قطعه به مراتب بیشتر از سایر روش‌ها است.
· نرخ تولید در این روش خیلی بالا است، به ویژه اگر قالب‌های چند حفره‌ای باشد.
· معمولاً قطعة تولید شده به وسیلة دایکاست از پرداخت سطح خوبی برخوردار است و احتیاجی به عملیات ماشین‌کاری بعدی ندارد و به دلیل عملیات فوق‌العاده اقتصادی است.
· قالب‌های دایکاست مثل قالب‌های ریژه معمولاً قبل از آنکه فرسوده شوند و در ابعاد قطعة تولید شده اختلافی به وجود آید، هزاران قطعه تولید خواهدکرد، در نتیجه سرمایه‌گذاری برای تولید قطعه کمتر است.
· نسبت به دیگر روش‌های تولید قطعه، از فلز مذاب با روش دایکاست مقاطع ظریفتری را روی قطعه می‌توان به وجود آورد.
· اغلب قطعات تولید شده با کمترین پرداخت، آمادة آب فلزکاری هستند.
· قطعات آلومینیومی تولید شده توسط دایکاست معمولاً نسبت به روش‌های دیگر مانند ریخته‌گری آلومینیوم در ماسه مقاومت بیشتری دارند.
از طرف دیگر محدودیت‌های این روش به قرار زیر هستند:
· وزن قطعه محدود است. به ندرت وزن قطعه از 25 کیلوگرم بیشتر است و معمولاً کمتر از 5 کیلوگرم است.
· نسبت به شکل قطعه و سیستم تغذیة قالب، مک دار بودن قطعه به دلیل وجود حباب هوا از مشکلات این روش تولیدی است.
· امکانات تولید از قبیل قالب، ماشین، و لوزام جنبی نسبتاً گران است و در نتیجه فقط تولید انبوه آن، از نظر اقتصادی مقرون به صرفه است.
· به غیر از موارد استثنایی فقط فلزاتی را می‌توان در دایکاست مورد استفاده قرار داد که نقطة ذوب آنها چیزی در حد آلیاژهای مس باشد.
انواع ماشین‌ های دایکاست
ماشین‌های دایکاست به طور کلی دو نوع هستند:
· ماشین‌های تزریق با محفظة (سیلندر) گرم
· ماشین‌های تزریق با محفظة (سیلندر) سرد
اگر نقطة ذوب فلز تزریقی پایین باشد و به سیستم پمپ آسیب نرساند، پمپ می‌تواند مستقیماً در فلز مذاب قرار گیرد. به این سیستم، تزریق با محفظة گرم می‌گویند. در صورتی که فلز مذاب به سیستم پمپاژ آسیب برساند در یا صورت دستگاه پمپاژ نباید مستقیماً در فلز مذاب قرار گیرد. به این سیستم، تزریق با محفظة سرد می‌گویند.
ماشین‌های دایکاست با سیستم تزریق محفظة گرم
سیستمی که در شکل زیر نشان داده شده است یک ماشین دایکاست محفظه گرم است. همان طور که در شکل دیده می‌ شود مجرای گردن غازی سیلندر تزریق در مواد مذاب غوطه‌ ور است و در نتیجه در درجه حرارتی معادل نقطة ذوب مواد تزریقی، کار می‌ کند. در این سیستم مواد مذاب در حداقل زمان و حداقل افت حرارت به داخل حفرة قالب تزریق می‌ شوند.
در حالی که پیستون در بالا قرار دارد، مواد مذاب به داخل سیلندر فشار یا سیلندر تزریق راه یافته و پس از پایین آمدن پیستون ابتدا دریچة تغذیه بسته می‌ شود، سپس مواد مذاب با فشار از طریق مجرای گردن غازی به داخل حفره راه می‌ یابد.
پس از گذشت زمان لازم برای انجماد مواد، پیستون دوباره بالا می‌ رود و مواد جدید برای تزریق بعدی وارد سیلندر تزریق می‌ شود. نیروی لازم که به پیستون تزریق منتقل می‌شود، بسته به طرح دستگاه می‌تواند پنیوماتیک و یا هیدرولیک باشد.
قطعات مختلف را از وزن چند گرم تا 25 کیلوگرم را می‌توان با این سیستم تولید کرد. در این روش با تغییر اندازة مجرای غازی قطعات با وزن متفاوت را می‌توان تولید کرد. وزن قطعاتی که می‌توان با این روش تزریق کرد بستگی به عوامل زیر دارد:
· آلیاژ تزریق
· اندازة سطح خارجی قطعه
· نیرویی که دو کفة قالب را بسته نگه می‌دارد.
بسته به طرح دستگاه و متغیرهای عمل تزریق با این سیستم می‌توان از 50 تا 500 ضرب در ساعت تزریق کرد، البته با ماشین‌های ویژه طرح zipper تا 2000 و 5000 و حتی 18000 ضربدر ساعت می‌توان تزریق کرد. مجرای گردن غازی از چدن خاکستری و یا چدن آلیاژی نشکن و یا فولاد ریختگی ساخته می‌شود. نوع مواد بستگی به فشار دستگاه، مواد تزریقی و قیمت دستگاه دارد. در هر صورت مواد مورد استفاده برای ساخت این قسمت‌ها می‌یابد در مقابل حرارت و سایش مقاوم باشند. معمولاً مجرای گردن غازی دارای نازل قابل تعویض می‌باشد تا در صورت فرسوده شدن تعویض گردد،‌ زیرا آب‌بندی ناز با قسمت تزریق قالب از اهمیت بالایی برخودار است. برای ساخت پوسته‌های داخلی مجاری عبور مذاب از فولاد گرمکار نوع 13H یا فولاد گرمکار نیتروژه شده و یا فولاد نسوز ضدزنگ استفاده می‌شود. نازل باید دارای مقاومت در مقابل حرارت، فشار و سایش باشد، و معمولاً از چدن آلیاژی، فولاد گرمکار 13H و یا فولاد نسوز ضدزنگ ساخته می‌شود.
سمبة تزریق این سیستم دایکاست معمولاً از چدن آلیاژی ساخته می‌شود و می‌توان بدون عملیات سختکاری آن را مورد استفاده قرار داد. برای اعمال فشار بهتر برخی اوقات روی سمبه تزریق، رینگ (شبیه رینگ پیستون اتومبیل) تعبیه می‌شود. برای افزایش عمر سیلندر تزریق، سطح داخل آن را تا 0.7 میلیمتر اضافه‌تر از اندازة معمول (با پرداخت خوب ) می‌تراشند. پس از این عمل نسبت به اندازة نهایی سیلندر، قطر سمبه (با رینگ و یا بدون رینگ) انتخاب می‌شود. لقی بین سمبه تزریق و سیلندر بین 0.002 تا 0.003 میلیمتر، به ازای هر میلیمتر قطر سیلندر پیشنهاد می‌شود.
دستگاه دایکاست با سیستم تزریق محفظة سرد افقی (Horizonal cold chambr machine)
در شکل زیر بخش تزریق این ماشین دایکاست با سیستم تزریق محفظة سرد افقی نشان داده شده است. در این سیستم محفظة تزریق به صورت سرد عمل کرده و فقط از حرارت مواد مذاب که در داخل آن ریخته می‌شود حرارت می‌گیرد. قسمت پیشانی پیستون تزریق برای مقاومت در برابر مواد مذاب با آب خنک می‌شود. جهت تسهیل در امر ریختن مواد مذاب، محفظة تزریق به صورت افقی قرار گرفته و در بالای آن یک سوراخ بارگیری تعبیه شده است.
در شکل زیر مراحل مختلف عمل تزریق با این سیستم نمایش داده شده است. در مرحلة اول 2 کفة قالب بسته بوده و پیستون در عقب ترین موضع خود قرار دارد. به صورتی که سوراخ بارگیری کاملاً باز است. در مرحلة دوم پیستون شروع به حرکت کرده، ابتدا سوراخ بارگیری را مسدود کرده و سپس مواد مذاب را با فشار به سوی قالب می‌راند. در آخرین مرحله یعنی مرحلة سوم پس از آنکه زمان مناسبی به مذاب داده شد که منجمد شود دو کفة قالب از یکدیگر باز می‌شوند. هم زمان پیستون باز هم قدری جلو می‌آید که اولاً بیسکویت (پولک منجمد شده در قسمت جلوی سیلندر تزریق) را بیرون بیاورد و ثانیاً کمک کند پس از اتمام این مراحل، قطعه از قالب به بیرون پران شده و دو کفة قالب بسته شود، پیستون عقب آید و دستگاه آمادة تکرار مراحل فوق و تزریق بعدی شود.
سیستم تزریق با محفظة سرد تقریباً برای تزریق کلیة فلزاتی مورد استفاده قرار می‌گیرد که قابلیت دایکاست شدن را دارند، ولی معمولاً برای تزریق آلومینیم، منیزیم و آلیاژهای مس استفاده می‌شود. مهم ترین مزیت این سیستم این است که اولاً اثرات حرارت فلز مذاب روی بخش تزریق دستگاه ناچیز است و ثانیاً با این سیستم، فشار تزریق را می‌توان به مراتب بالا برد. این سیستم برای فشار از 500 تا 2000 kg/cm2 طراحی شده است ولی در سیستم‌های ویژه آزمایش فشار در حد kg/cm2 3000 هم امتحان شده است (در خیلی از کتابها و دستورالعمل‌های طراحی قالب، فشار 300 تا 600 kg/cm2 برای تزریق آلومینیوم و فشار حدود kg/cm2 140 برای تزریق آلیاژهای روی پشنهاد شده است).
مهمترین محدودیت‌های این سیستم عبارتند از:
· لزوم داشتن وسایل جنبی برای تهیة ذوب و انتقال آن به سیلندر تزریق
· طولانی‌تر بودن مراحل مختلف تزریق به دلیل جدا بودن وسایل جنبی از دستگاه
· امکان ایجاد نقص در قطعة تولیدی به دلیل افت درجه حرارت مذاب
اندازه سیلندر و پیستون تزریقی بستگی به حجم ماده‌ای دارد که برای تزریق مورد نیاز است. اگر سیلندر تزریق بیش از اندازه بزرگ باشد مواد مذاب در کف آن قرار می‌گیرد و احتمال این که حباب‌های هوا در سیلندر محبوس شوند زیاد خواهد بود.
از طرفی اگر سیلندر تزریق بیش از اندازه کوچک باشد، مقدار مذاب کمتر از مقدار مورد نیاز برای تزریق قطعه خواهد بود و ممکن است مقداری از مذاب در مرحلة شروع حرکت پیستون از سوراخ بارگیری به بیرون پاشیده شود.
لذا در طراحی سیستم تزریق و در تنظیم محل پیستون تزریق سعی بر آن است که در مرحلة اول پیستون تزریق سوراخ بارگیری را ببندد. حتی در بعضی طرح‌ها ابتدا پیستون تزریق آهسته حرکت کرده، سوراخ بارگیری را می‌پوشاند و سپس با سرعت خیلی بیشتر ادامة مسیر داده و مذاب را به داخل قالب، تزریق می‌کند.
سرعت پیستون تزریق بستگی به آلیاژ مذاب، اندازه و شکل قطعه، طرح و شکل راهگاه و گلویی تزریق قالب دارد و مقدار آن بین m/s45 و m/s274 متغیر است. لق نبودن سیلندر و پیستون تزریق و جذب بودن حرکت آنها در داخل یکدیگر الزامی است در غیر این صورت مذاب از جدار پیستون پس زده می‌شود و امکان گریپاژ پیستون وجود خواهد داشت. جنس پیشانی پیستون اغلب از آلیاژ بریلیوم و مس یا فولاد آلیاژی نیتروره شده می‌باشد.
جنس سیلندر تزریق اغلب از فولاد گرمکار 13H و یا فولاد آلیاژی نیترور شده است و باید بتواند در برابر فرسایش و حرارت مقاومت کند. از طرف دیگر مکانیزم تزریق باید محکم و مقاوم بوده و حرکت‌های سلیندر به پیستون نیرو دهنده و پیستون تزریق در یک راستا و نظام باشند. در صورتی که مورد فوق رعایت نشوند سیلندر تزریق و پیستون تزریق به سرعت فرسوده می‌شوند.
ماشین دایکاست با سیستم تزریق محفظة سرد عمودی
این دستگاه‌ها به ماشین‌های دایکاست هم معروف هستند. به طور کلی دو نوع ماشین دایکاست با سیستم تزریق محفظه سرد عمودی وجود دارد. در نوع اول صفحات قالب به صورت افقی (همان گونه که در شکل زیر نشان داده شده است) و در نوع دوم صفحات قالب به صورت عمودی قرار می‌گیرند. همان طور که در شکل زیر پیداست مواد مذاب از پایین قالب تزریق می‌شود. هوای داخل حفره تخلیه گشته و در اثر افت فشار مواد مذاب به داخل محفظة تزریق مکیده می‌شوند. فشاری که دو کفة قالب را به یکدیگر قفل می‌کند و فشار تزریق هر دو از یک منبع کنترل می‌شوند تا همیشه حالت بالانس بین این دو نیرو که عکس یکدیگر عمل می‌کنند، برقرار شود (حسن این سیستم این است که به دلیل آنکه صفحات قالب به صورت افقی و سیلندر تزریق در پایین قرار گرفته احتمال این که قبل از اعمال فشار توسط پیستون تزریق مقداری مواد مذاب به داخل حفره رانده شود، به کلی از بین می‌رود).
در این سیستم برای بهبود تزریق و تعادل آن در قالب‌های چند حفره‌ای همان طوری که در شکل زیر ملاحظه می‌شود بهتر است تزریق از مرکز اعمال شود. در این صورت راهگاه از هر نقطه در محیط سیلندر می‌تواند منشعب شده و به گلویی تزریق وصل شود. البته در بعضی از طرح‌ها بسته به نیاز، سیلندر تزریق در حالت خارج از مرکز هم گذاشته می‌شود.
در شکل زیر نوع دوم این مدل ماشین‌ها یعنی محفظة تزریق سرد عمودی با صفحات قالب عمودی نشان داده شده است.
در این مدل محفظة تزریق از طریق یک بوش رابط مستقیماً به قالب متصل می‌گردد و همان طور که در شکل پیداست در هنگام بارگیری یک پیستون از پایین به بالا آمده و جلو برش رابط را می‌گیرد (مرحله 1 در شکل زیر). پس از این مرحله پیستون بالا شروع به پایین آمدن کرده و مذاب از طریق بوش رابط با فشار به داخل قالب رانده می‌شود (مرحله 2 شکل زیر).
در آخرین مرحله، پس از گذشت زمان لازم برای انجماد مذاب، پیستون بالا به جای خود بازگشته، پیستون پایین بالا آمده و باقیمانده مواد را از بوش رابط قطع کرده و بیرون می‌آورد. البته همزمان قطعة تزریق شده نیز پران می‌شود.
یکی از نکات منفی این روش دایکاست این است که وجود دو پیستون که با هم کار می‌کنند باعث می‌شود که دستگاه بیشتر نیاز به تعمیر پیدا کند. از طرف دیگر از محاسن دستگاه‌های دایکاست با محفظه سرد عمودی که در شکل‌های 5 و 6 نمایش داده شده‌اند همان عمودی قرار گرفتن محفظة تزریق می‌باشد که باعث می‌شود اولاً مواد مذاب فقط پس از حرکت پیستون و به صورت یک توده به داخل قالب رانده شوند و ثانیاً حرکت آشفتة مایع مذاب به حداقل رسیده وجود مک و یا حفره‌های ریز در قطعة تزریق شده کاهش یابد.
به طور کلی ماشین عمودی موقعی مورد استفاده قرار می‌گیرد که قطعه را با ماشین محفظة افقی نتوان تولید کرد. مثلاً قطعاتی که نیاز به فشردگی بیشتری دارند یا در مورد آنها قرار دادن قطعات اضافی در حفرة قالب قبل از تزریق الزامی است و یا قطعاتی که با قرار دادن محل تزریق در وسط با کیفیت بهتری می‌توان آنها را تولید کرد.
قطعاتی که با ماشین‌های عمودی تزریق می‌شوند معمولاً در مقایسه با قالب‌های ریژه از پرداخت و فشردگی بیشتری برخوردارند و میزان تولید نیز به مراتب بالاتر است. همین صفحات مشبک اکنون با موفقیت به کمک ماشین عمودی با صفحات قالب افقی با سرعت و میزان بیشتری تولید می‌شود. خیلی از قطعات آلومینیوم آلیاژی مثلاً صفحة اتو با همین روش تولید می‌شوند.
ساخت این قطعه اتفاقاً از قطعات نسبتاً مشکل می‌باشد زیرا اولاً المنت حرارتی نسبتاً بزرگی قبل از تزریق باید در داخل حفره قرار گیرد ثانیاً کف صفحه دارای مقطع ضخیم بوده و در سمت بالای آن مقاطع خیلی ظریف قرار دارد. فشردگی (بدون حباب هوا بودن) قسمت پایین این قطعه از اهمیت بالایی برخوردار است زیرا باید تا حد آینه پرداخت شود. علاوه بر آن تولید این قطعه فقط در تعداد خیلی زیاد و در حد 10000 قطعه در روز اقتصادی می‌باشد. این قطعه معمولاً با این روش تولید می‌شود.
ماشین‌های عمودی معمولاً‌ برای تولید قطعاتی به کار می‌روند که محل تزریق و قالب می‌باید ضرورتاً در مرکز باشد. قطعاتی را که دارای ضخامت نسبتاً زیادی در مرکز و پره‌های ظریف در کنار باشند با این نوع دستگاه می‌توان با کمترین حباب هوا تولید نمود. تولید ماشین‌های عمودی به مراتب بالاتر از تولید با روش ریژه می‌باشد وی اصولاً ماشین‌های عمودی چه از نوع صفحات قالب افقی و چه از نوع صفحات قالب عمودی در مقایسه با ماشین‌های محفظة تزریق افقی کندتر می‌باشند.
 
نقل قول این ارسال در یک پاسخ یافتن تمامی ارسال‌های این کاربر
۱۶:۰۹ عصر ۵ بهمن ۱۳۹۰ (آخرین ویرایش در این ارسال: ۵ بهمن ۱۳۹۰ ۱۶:۱۰ عصر، توسط habib.kyo.)
ارسال: #8
*
عنوان : کاربر ویژه
رشته:
تحصیلات:سیکل
اعتبار: 19
ارسال‌ها: 30
وضعیت : آفلاین
جنسیت:

طراحي قالبهاي فورج با كامپيوتر( CAD-CAM) و توليد توسط ماشينهاي NC , CNC و اسپارک
طراحي قالبهاي فورج با كامپيوتر( CAD-CAM) و توليد توسط ماشينهاي NC , CNC و اسپارک
طراحي قالبهاي فورج با استفاده از نرم افزارها و كامپيوتر ، صنعت قالبسازي را دچار تحولهاي جديدي نموده است و استفاده از كاربردهاي تكنولوژيكي اين پروسه يكي از كوتاهترين و با صرفه ترين روشهاي طراحي قطعات صنعتي و قالبهاي صنعتي ميباشد .
در طول دهه گذشته از كامپيوترها به شكل گسترده اي براي كارهاي پتك كاري و طراحي قالبهاي فورجينگ استفاده شده است .
پيشرفتهاي اوليه در عمليات تراشكاري كنترل شده عددي يا NC در ساخت قالبهاي پتك كاري ( فورجينگ ) متمركز شده است . در اواسط دهه 1970 نقشه كشي به كمك كامپيوتر و تراشكاري NC براي پتك كاري قطعات صنعتي مانند تيغه هاي توربين معرفي شد . در اوايل دهه 1980 در كشورهاي پيشرفته صنعتي بعضي كمپاني ها استفاده از سيستمهاي CAD-CAM كه به طور معمول براي طراحي مكانيكي نقشه كشي و تراشكاري NC از آن استفاده مي نمودند را براي طراحي و ساخت قالبهاي فورج به صورت بهينه تكنولوژيكي مورد استفاده قرار دادند .
سيستمهاي CAD-CAM از نظر عمليات تجاري و قابل دسترس بودن و كيفيت هاي بروز داده داراي جنبه هاي اقتصادي مفيد ميباشند .
1- CAD-CAM تشكيل شده از يك ميكروكامپيوتر يا ميني كامپيوتر يك ترمينال نمايش گرافيكي ، يك صفحه كليد و يك پردازشگر رقمي با قسمت مربوط به ورود اطلاعات و يك ماشين اتوماتيك نقشه كشي و سخت افزاري براي ذخيره اطلاعات و نوار NC پانچ يا فلاپي ديسك است از نظر پيشرفتهاي علمي و تكنولوژيكي جديد اين سيستمها مي توانند در سطوح مختلف اتوماسيون مفيد واقع شوند و قادر هستند عمليات پتك كاري (فورجينگ) را به صورت سه بعدي نمايش داده و امكان زوم كردن و ودوران نمايشي هندسي عمليات فورج را بر روي صفحه ترمينال گرافيكي به منظور بررسي دقيق مهندسي فراهم سازند اين سيستمها ميتوانند عمليات پتك كاري داده شده را از هم مجاز كنند يعني مقاطع عرضي پتك كاري مورد نظر را تشريح ،ترسيم و نمايش دهند كه آن كار براي تحليل فشارهاي قالب و جريان فلز صورت ميگيرد .بنابراين براي سهولت تاثير متقابل بين طراح و سيستم كامپيوتري ميتوان نتايج را نمايش داد و محاسبات مهندسي را روي آنها انجام داد و تغييرات اعمال شده در طراحي قالب ميتواند به سهولت انجام گرفته و در صورت لزوم طرحهاي جديدتر جايگزين آن شود و مورد بررسي و تحليل قرار گيرد .
امروزه در كشورهاي صنعتي پيشرفته اين امر بعنوان يك اصل بسيار مهم و با بكار گيري جديدترين متدهاي علمي و كامپيوترها انجام ميگيرد .مزيت نهايي طراحي قالبهاي فورج به كمك كامپيوتر وقتي معلوم ميشود كه نرم افزار كامپيوتري به صورت ارزان و دقيق در دسترس مهندسين و طراحان باشد و بتوانند براي شبيه سازي جريان فلزي در طول عمليات پتك كاري فورجينگ مورد استفاده قرار گيرد . در اين مورد آزمايشات عمليات ماشينكاري و اهنگري ميتواند به شكل شبيه سازي نهايي ، پتك كاري بر روي كامپيوتر انجام شود كه ناشي از طرح بلوكر فرضي يا انتخابي باشد و نتايج ميتواند روي ترمينال گرافيكي نمايش داده شود اگر طرح شبيه سازي به اين نكته اشاره كند كه طرح بلوكر انتخاب شده قالب فينيشر را پر نميكند يا مقدار زيادي از مواد هدر ميرود يك طرح بلوكر جديد انتخاب ميشود و شبيه سازي كامپيوتري و آزمايشها مجدداٌ تكرار ميشود تا به نتايج مثبت برسد . نكته مهمي كه حائز اهميت ميباشد اين است كه اين پروسه شبيه سازي و طراحي به كمك كامپيوتر تعداد دفعات آزمايشهاي پرهزينه و گران قيمت قالبهاي فورج را كه بايد انجام گيرد كاهش ميدهد كه اين مسئله بايد مورد توجه مهندسين و طراحان قالب قرار گيرد .
از سيستمهاي CAD در طراحي قالبهاي فروج استفاده بهينه ميشود . سيستم كلي CAD-CAM از يك كامپيوتر با كاربردهاي پردازشي و ذخيره اي و بازيابي تصويري شكلهاي گرافيكي بوجود آمده است كه براي اپراتورسيستم امكان انجام عمليات طراحي قالب با كامپيوتر را فراهم مي كند .
كاربردهاي تكنولوژيكي سيستمهاي CAD-CAM به سه گروه اصلي طبقه بندي ميشوند كه عبارتند از :
1- انجام طراحي قطعات صنعتي و قالبهاي صنعتي و ماشين آلات و غيره .
2- انجام محاسبات و تجزيه و تحليل
3- توليد
استفاده از سيستمهاي CAD-CAM در طراحي و ساخت قالبهاي فورج مزاياي فراواني بدنبال داردو از كامپيوتر ميتوان براي تجزيه و تحليل عوامل شكست در قالبهاي فورج استفاده كرد يا در طراحي قالب با استفاده از قابليتهاي كامپيوتري ميتوان براحتي فرمهاي نرو مادگي در بلوكهاي قالب فورج را طراحي كرد و در هم جفت نمود و حتي اين كار را با تلرانسهاي بسيار كم انجام داد و قطعات نروماده قالب را در هم درگير كرد .تلرانسهاي لازم را به انها داد و كل قالب را مورد بررسي و تحليل قرار داد و يا در مواردي كه در قالب دو قطعه بايد دقيقاٌ با هم ميزان و جفت شوند ، كامپيوتر ميتوانداين كار را به اساني انجام دهد و ابعاد دقيق را مشخص كند و با دادن برنامه به ماشين ابزار CNC يا NC عمليات ماشينكاري دقيق قالب انجام ميگيرد .
در طراحي و ساخت مدلهاي الكترود اسپارك براي عمليات اسپارك اورژن قالبهاي فورج ميتوان از كامپيوتر نهايت استفاده را كرد و مدلهاي مسي با فرمهاي فوق العاده پيچيده و شكلهاي غير هندسي را طراحي كرد و ابعاد آن را مشخص نمود و با استفاده از عمليان ماشينكاري NC يا CNC مدلهاي الكترود اسپارك را ماشينكاري كرد .
از سيستمهاي پيشرفته مجتمع CAD-CAM ميتوان براي كنترل و برنامه ريزي هاي وسيعتر در پروسه طراحي و توليد صنعتي استفاده كرد كه باعث افزايش كيفيت محصولات توليدي و تيراژ بالا در توليد انبوه و برنامه ريزي هاي اقتصادي در توليد ميشود.
800x600
 
نقل قول این ارسال در یک پاسخ یافتن تمامی ارسال‌های این کاربر
ارسال موضوع ارسال پاسخ


پرش به انجمن:


کاربرانِ درحال بازدید از این موضوع: 1 مهمان